Cet article vise les mesures de la qualité des chapes et comprend également l’établissement d’un rapport. Ces dernières concernent d’une part l’évaluation de son état de surface (rugosité en particulier) et d’autre part, ses performances mécaniques. Ces dernières peuvent porter sur la résistance à la compression, sur la résistance au poinçonnement dynamique, sur la cohésion de surface, sur l’adhérence par cisaillement et sur la dureté de surface. Les performances requises de la chape découlent des conditions d’utilisation du revêtement de sol.

Le travail comprend notamment, par série d’essai :

• La préparation,
• L’essai,
• L’établissement du rapport d’essai,
• Le ragréage des chapes et le nettoyage des zones de mesure en cas de mesures destructrices.

Localisation des mesures (chapes dont les prescriptions sont décrites au titre 53.2 Chapes.) :***.

Voir plans et métrés détaillés.

Les mesures sont réalisées conformément aux [NIT 189] et [NIT 193]. Pour chaque essai prescrit et visant une performance à investiguer, un rapport est rédigé et transmis à la direction de chantier. Il comprend le descriptif, la localisation et les résultats.

Le donneur d’ordre peut exiger la réalisation des mesures par l’entreprise en charge des travaux ou par un organisme indépendant, par exemple un laboratoire de contrôle.
Le contrôle sera réalisé par : l'entreprise en charge des travaux (par défaut)/ un organisme indépendant / ***.

Méthodes de mesure à appliquer : 1. Etat de surface de la chape / 2. Résistance à la compression / 3. Résistance au poinçonnement dynamique (screed tester) / 4. Cohésion de surface / 5. Adhérence par cisaillement / 6. Dureté de surface.

1. Etat de surface de la chape
La chape étant destinée à recevoir un revêtement de sol, son aspect esthétique n’a généralement pas d’importance. Cependant, l’état de la surface doit malgré tout permettre d’y appliquer le revêtement de sol prévu.
Le degré de rugosité est précisé en se référant à :aucun degré requis(par défaut)/ comparaison à un papier émeri P50 / comparaison à un papier émeri P90 / travaux antérieurs / échantillons de référence / ***.
Le cas échéant, le cahier spécial des charges prescrit le degré de rugosité à respecter.

 2. Résistance à la compression
Le contrôle est effectué sur deux types de dalles témoins confectionnées sur le chantier, c.-à-d. des dalles témoins de contrôle et des dalles témoins de chantier.
La première dalle témoin (appelée dalle de contrôle) sert à vérifier les caractéristiques intrinsèques du mortier.
La deuxième dalle témoin (appelée dalle de chantier) permet de contrôler les caractéristiques de la chape au moment de la mise en service.
On se réfère au §4.3.2 de la [NIT 189] pour la préparation des dalles et leur conservation ainsi que pour la préparation des éprouvettes.

Le nombre de dalles témoins à confectionner est de 2 par tranche de 1000 m² et par semaine de travail avec un minimum de 2 (par défaut) / 4 / 6 / *** dalles pour l’ensemble du chantier.

Les éprouvettes débitées dans les dalles témoins de contrôle servent à vérifier si les obligations contractuelles sont satisfaites. Elles sont, en principe, soumises à l’essai de compression 28 jours après la fabrication des dalles témoins.
Le nombre d’essais à exécuter par dalle est : 3 (par défaut) / 5 / *** essais par dalle.
L’âge des éprouvettes au moment de l’essai est : 28 (par défaut) / *** jours.

Les résultats des essais effectués sur des éprouvettes débitées dans les dalles témoins de chantier servent à déterminer le moment de la mise en service de la chape. Ils diffèrent souvent de ceux obtenus, au même âge, sur dalles de contrôle, vu les conditions de durcissement.

Les résultats d’essais effectués sur des éprouvettes prélevées dans des dalles témoins de chantier à l’âge fictif de 28 jours (leur âge réel est donc plus élevé) peuvent être comparés à ceux obtenus sur des éprouvettes débitées dans des dalles témoins de contrôle dont l’âge réel est de 28 jours.

La résistance en compression d’éprouvettes débitées (cylindres ou cubes) dans les dalles témoins de contrôle à l’âge de 28 jours ou dans les dalles témoins de chantier à l’âge fictif de 28 jours est au moins égale à 8 N/mm².
Le critère à atteindre est : 8 (par défaut) / 10 / 12 / 15 / *** N/mm²

 3. Résistance au poinçonnement dynamique (‘screed tester’)
L’essai de poinçonnement dynamique, réalisé au moyen du screed tester et qui consiste à lâcher une masse de 4 kg d’une hauteur d’un mètre sur un poinçon cylindrique d’une section de 500 mm², donne une bonne indication de la qualité de la chape. Lorsqu’il n’est pas applicable (par exemple lorsqu’il s’agit d’une chape flottante d’épaisseur inférieure à 65 mm), on recourt à l’essai de résistance en compression.
L’essai est réalisé sur la chape durcie à l’âge fictif de 28 jours. La profondeur de l’empreinte de poinçonnement après 4 chocs (exprimée en mm) devrait satisfaire aux critères suivants :

-          Valeur moyenne : ≤ 3 mm
-          Valeur maximale : ≤ 5 mm

Si l’essai est appliqué sur une chape flottante, la masse de 4 kg ne peut être utilisée que si l’épaisseur de la chape est supérieure à 75 mm. Par contre, si l’épaisseur de la chape est comprise entre 75 et 65 mm, il convient d’effectuer l’essai à l’aide d’une masse de 2 kg. La profondeur de l’empreinte laissée après quatre chocs ne peut, dans ce cas, être supérieure à 2,5 mm.

 Le nombre de séries de 4 chocs à réaliser est : 1/ 2 (par défaut) / *** séries.

Lorsque les résultats de cet essai donnent lieu à discussion, il convient de procéder à l’essai de compression (voir ci-avant). Les résultats de cet essai sont déterminants. En cas de prescription du test de résistance au poinçonnement dynamique, il faut dès lors prévoir de réaliser des dalles témoins dans l’éventualité d’essais de compression requis.

  4. Cohésion de surface.
La cohésion est parfois contrôlée in situ à l’âge de 28 jours, avant la pose du revêtement de sol ou après l’application d’une couche d’égalisation. Les performances à atteindre sont fonction du matériau et de la technique de pose du revêtement de sol.
L’adhérence par traction est déterminée, selon la norme [NBN B 14-210], au moyen de 5 pastilles métalliques au minimum, de 80 mm de diamètre, collées sur la chape à l’aide de colle époxyde à deux composants. Une fois cette dernière durcie, les pastilles sont arrachées en mesurant la force de traction. Lors de l’essai, on augmente, progressivement et sans choc, l’effort de traction jusqu’à ce que se produise la rupture. L’adhérence par traction est la force nécessaire pour provoquer la rupture, divisée par la surface de la pastille.
Critère à atteindre pour les revêtements carrelés, sol souple ou parquet avec colle souple : 0,5 (par défaut) / 0,6 / 0,8 / 1,0 / 1,5 / *** N/mm².
Critère à atteindre pour les parquets avec colle rigide : 0,8 (par défaut) / 1,0 / 1,5 / *** N/mm².
Critère à atteindre pour les revêtements résineux : 0,6 (par défaut) / 0,8 / 1,0 / 1,5 / *** N/mm².
Le nombre de séries de 5 essais de cohésion à réaliser est : 1 (par défaut) / 2 / *** séries.

 5. Adhérence par cisaillement.
Il existe plusieurs méthodes d’essai d’adhérence par cisaillement, comme par exemple celles décrites dans les normes [NBN EN 1052-3/A1], [NBN EN 12004-2] et [DIN 18560 série]. L’adhérence par cisaillement des parquets sur chapes est contrôlée au moyen de lamelles en chêne de 8 mm d’épaisseur, de 23 mm de largeur et de 100 mm de longueur, collées sur la chape. Les lamelles sont sollicitées dans le sens longitudinal et parallèlement au plan de collage.
L’adhérence par cisaillement est la force nécessaire pour provoquer la rupture par cisaillement, divisée par la surface collée.
Le nombre de séries d’essais à réaliser est : 1 (par défaut) / 2 / *** séries.
La valeur numérique à atteindre est : pas d’exigence (par défaut) / *** N/mm².

 6. Dureté de surface
La dureté de surface de la chape peut être déterminée in situ par différentes méthodes et est parfois contrôlée avant la pose d’un revêtement de sol ou après la mise en œuvre d’une couche d’égalisation.
La bibliographie en la matière fournit des données concernant différentes méthodes de mesure, dont certaines sont mentionnées ci-après. Cependant, il n’existe pas de critères uniformes :

• La résistance à la rayure, déterminée à l’aide de l’appareil “OGI-Gerät”, c’est-à-dire une pointe en acier Widia, formant un angle de 60°, chargée de 3 kg et tirée sur la surface
• La largeur de la rayure, déterminée au moyen du scléromètre de Martens (voir [NIT 146])
• L’essai à la rayure avec la pointe traçante sous une charge de 3 kg
• La pénétration d’une bille de 10 mm de diamètre avec le scléromètre de Baumann
• La pénétration d’une bille de 10 mm de diamètre sous une charge statique de 500 N.

L’essai à réaliser est le suivant : résistance à la rayure / scléromètre de Martens / pointe traçante / scléromètre de Bauma / pénétration sous charge statique de 500 N.
Le cahier spécial des charges précise le nombre de séries d’essais à réaliser et fixe la valeur numérique à atteindre.

[NIT 189, Les chapes pour couvre-sols. 1ère partie : Matériaux - Performances - Réception.]
[NIT 193, Les chapes. 2e partie: Mise en oeuvre.]
[NBN EN 1052-3/A1, Méthodes d'essai de la maçonnerie - Partie 3: Détermination de la résistance initiale au cisaillement]
[NBN EN 12004-2, Colles à carrelage - Partie 2 : Méthodes d'essai]
[NBN B 14-210, Essais des mortiers - Adhérence par arrachement]
[DIN 18560 série, Floor screeds in building construction]

fft

Pour l'ensemble du test visé, distinction faite suivant le type. Toutes sujétions comprises.

PG